راهنمای استفاده از روغن هیدرولیک
این مقاله نه تیپ مهم در مورد استفاده از روغن هیدرولیک را بر اساس سالیار تجربه من ارائه می‌دهد. درک اهمیت روغن هیدرولیک و یادگیری نگهداری آن می‌تواند به طور قابل توجهی کارایی و طول عمر سیستم‌های هیدرولیک را بهبود بخشد. برای تضمین عملکرد بهتر و طول عمر بیشتر ماشین‌آلات هیدرولیک خود، انتخاب روغن هیدرولیک مناسب و پیروی از روش‌های نگهداری پیشنهادی ضروری است. این شامل درک نقش روغن هیدرولیک، تأثیر آن بر کارایی سیستم و اهمیت بررسی‌های منظم و جایگزینی‌های زماندار است. چه اگر شما حرفه‌ای تجربه‌دار باشید یا یک نوآموز، این دانش‌ها عملکرد بهینه سیستم هیدرولیک شما را تضمین خواهد کرد تا به صورت کارآمد و قابل اعتماد عمل کند. حال بیایید به جنبه‌های اصلی روغن هیدرولیک که برای درک شما حیاتی هستند، پرداخته شود!
جدول مطالب
عوامل اصلی آلودگی مدیا در انتقال هیدرولیک چیست؟
چگونه می‌توان آلودگی مایع کاری را کنترل کرد؟
عواملی که کیفیت مایع کاربردی را تحت تأثیر قرار می‌دهند چیست؟ خطرات آن چیست؟
چگونه می‌توانم بفهمم آیا آب در سیستم هیدرولیک وجود دارد؟
اگر آب در مایع هیدرولیک وجود داشته باشد، چه باید انجام دهم؟
مایع هیدرولیک باید از محتوای هوا پاک باشد، زیرا وجود هوا می‌تواند به طور قابل توجهی عملکرد و طول عمر سیستم را تحت تأثیر قرار دهد. حضور هوا در مایع هیدرولیک می‌تواند منجر به افزایش فشرده‌پذیری شود که ممکن است نادرستی‌ها در حرکت عملگرهای هیدرولیک ایجاد کند و مشکلاتی مانند ایستادن، نوسان و صدای غیرمعمول به وجود بیاورد. علاوه بر این، حباب‌های هوا می‌توانند آسیب جدی به اجزای هیدرولیکی برسانند توسط ایجاد گرما محلی در زمان فشرده شدن، که منجر به اکسیداسیون و تخریب مایع و همچنین فرسودگی بالقوه سطوح فلزی می‌شود.
معیار نظافت مایعات کاری یک اندازه‌گیری از باقی‌مانده‌های آلودگی روی سطح قطعات یا محصولات پس از تمیزکاری است. این موضوع برای تضمین طول عمر و قابلیت اعتماد محصولات به منظور جلوگیری از آسیب ناشی از خستگی ذرات و آلودگی حیاتی است. معیارهای نظافت بر اساس تأثیر آلاینده‌های مختلف بر کیفیت محصول و دقت مورد نیاز در کنترل نظافت تعیین می‌شوند.
روش‌های مختلفی برای تغییر روغن هیدرولیک وجود دارد، چهندست؟
چند روش ساده برای ارزیابی کیفیت روغن هیدرولیک و اقدامات مربوطه وجود دارد؟
عوامل اصلی آلودگی مدیا در انتقال هیدرولیک چیست؟
دلایل آلوده شدن مایع هیدرولیک پیچیده است، اما به طور کلی، جنبه‌های زیر وجود دارد.
1. آلودگی ناشی از باقی‌مانده‌ها. این موضوع به طور اصلی مربوط به قطعات هیدرولیکی، لوله‌ها و تانک‌هاست که در فرآیندهای تولید، ذخیره‌سازی، حمل و نقل، نصب و نگهداری، ذراتی مانند شن، چرم فلزی، مواد سوزنی، خاکستر دیواره‌ای، پوسته آهن زدگی، پشم، غبار و غیره جمع می‌شوند. با وجود تلاش برای تمیز کردن، این باقی‌مانده‌های روی سطح باقی می‌مانند و مایع هیدرولیک را آلوده می‌کنند.
2. آلودگی ناشی از ورودی‌ها. آلاینده‌های موجود در محیط کارگاهی دستگاه انتقال هیدرولیکی، شامل هوا، غبار و قطره‌های آب، می‌توانند از نقاط مختلف ورودی بالقوه، مانند دسته‌های بیرونی استوانه‌ها، سوراخ‌های هواگیر تانک و سوراخ‌های تزریق روغن، به سیستم وارد شوند و مایع هیدرولیک را آلوده کنند.
3. تولید آلودگی. این موضوع عمدتاً به سیستم انتقال هیدرولیکی در فرآیند کار اشاره دارد که آلودگی مایع هیدرولیک به دلیل ذرات فلزی، ذرات خرج شده از مصالح تخته‌بندی، برداشتن پوشش نقاشی، آب، فقاعات و تحلیل مایع هیدرولیک بعد از تبدیل به ژل ایجاد می‌شود.
چگونه می‌توان آلودگی مایع کاری را کنترل کرد؟
۱. جلوگیری و کاهش آلودگی خارجی. باید پیش از و بعد از مونتاژ سیستم انتقال هیدرولیک، به طور صریح آن را تمیز کرد. در تعبیه و تخلیه روغن هیدرولیک و فرآیند غیرفعال‌سازی سیستم هیدرولیک، باید ظرف، لوله‌کشی، قطعات لوله، اتصالات و غیره را تمیز نگه داشت. جلوگیری از ورود آلاینده‌ها.
۲. فیلتراسیون. فیلتر کردن ناخالصی‌های تولید شده توسط سیستم. هرچه فیلتراسیون دقیق‌تر باشد، سطح تمیزبودن مایع بهتر است و عمر قطعات بلند‌تر می‌شود. باید فیلتر مناسب در قسمت مناسب سیستم نصب شود و به طور منظم بررسی، تمیز یا جایگزین شود.
3. کنترل دمای کاری مایع هیدرولیک. دماهای کاری بالا مایع هیدرولیک سرعت اکسیداسیون و فرسودگی آن را افزایش می‌دهد، ماده‌های مختلفی تولید می‌کند و عمر کاربردی آن را کاهش می‌دهد، بنابراین باید دمای حداکثر کاری مایع محدود شود. دمای ایده‌آل برای سیستم‌های هیدرولیک 15 تا 55 درجه سانتیگراد است و معمولا نباید از 60 درجه سانتیگراد بیشتر شود.
4. بررسی و جایگزینی منظم مایع هیدرولیک. باید به طور منظم مایع هیدرولیک بررسی و با توجه به الزامات دستورالعمل‌های عملیاتی تجهیزات هیدرولیک و مقررات مربوط به نگهداری، جایگزین شود. وقتی مایع هیدرولیک جایگزین می‌شود، خزانه تمیز شود، لوله‌های سیستم و قطعات هیدرولیکی شستشو شوند.
۵. ضد آب و صرفه جویی در فاضلاب. مخزن روغن، مدار روغن، لوله ی خنک کننده، ظروف نگهداری روغن، و غیره باید به خوبی محکم شوند و حالت رشته ای نباشند. باید در پایین مخزن روغن، یک کلید صرفه جویی در فاضلاب قرار داده شود. روغن هیدرولیکی که توسط آب آلوده می‌شود، رنگ سفید شیری می‌گیرد و باید اقداماتی برای جداسازی آب انجام شود.
۶. جلوگیری از ورود هوا. از دریچه ی خروج هوا استفاده منطقی کنید تا اطمینان حاصل کنید که سیستم هیدرولیکی، به ویژه لوله ی مصرف هیدرولیک پمپ، کاملاً محکم باشد. روغن بازگشت سیستم باید سعی کند از ورودی مصرف هیدرولیک پمپ بازگردانده شود تا زمان کافی برای تخلیه ی هوای موجود در روغن فراهم شود. دهانه ی بازگشت روغن باید قطعی قطری و به زیر سطح روغن مخزن تمدید شود تا اثر ضربه ی جریان مایع کاهش یابد.
عواملی که کیفیت مایع کاربردی را تحت تأثیر قرار می‌دهند چیست؟ خطرات آن چیست؟
۱. ناخالصی‌ها. ناخالصی‌ها شامل گرد و غبار، مصالح سوزنی، لبه‌های تیز، ریزش، پوشش وارنیش، شلکه‌های دستگاه کات، مواد خامیده، و غیره است. ناخالصی‌ها نه تنها قطعات متحرک را سوزنی می‌کنند، بلکه اگر در فیدر یا قطعات متحرک دیگر گرفتار شوند، عملکرد کل سیستم را تحت تأثیر قرار می‌دهند، منجر به خرابی ماشین، شتاب دادن به سوزنی قطعات، کاهش عملکرد سیستم و تولید صدا می‌شود.
۲. آب. مقدار آب موجود در روغن به معیارهای فنی GB/T1118.1-1994 اشاره دارد. اگر آب موجود در روغن بیشتر از استاندارد باشد، جایگزینی ضروری است: در غیر این صورت، علاوه بر آسیب به بیرینگ‌ها، سطح قطعات فولادی را ریزش می‌دهد که این موضوع باعث امیلیشن روغن هیدرولیک، بدشدن و تولید رسوبات می‌شود، جلوگیری از انتقال گرما توسط کولر، تأثیر بر عملکرد ولوا، کاهش سطح کاربردی فیلتر روغن و افزایش سوزنی روغن می‌شود.
3. هوا. اگر گاز در مدار روغن هیدرولیک وجود داشته باشد، فوران حباب‌ها به ضربه زدن بر دیواره لوله و مولفه‌ها منجر خواهد شد که منجر به خال‌خوردن (کاوازیشن) می‌شود و سپس باعث می‌شود سیستم نتوانست به طور صحیح کار کند. در طول زمان، این ممکن است منجر به آسیب مولفه‌ها شود.
4. تولید اکسیداسیون. دماهای کاری معمول روغن هیدرولیک ماشین‌آلات مکانیکی بین 30 تا 80 درجه سانتیگراد است، و عمر روغن هیدرولیک با دمای کاری آن به شدت مرتبط است. وقتی دمای کاری روغن بالاتر از 60 درجه سانتیگراد برسد، برای هر افزایش بعدی 8 درجه، عمر استفاده از روغن نیمه‌ای کاهش می‌یابد؛ به طور خاص، عمر روغن در دمای 90 درجه سانتیگراد حدود 10 درصد عمر روغن در دمای 60 درجه سانتیگراد است، به علت اکسیداسیون.
اکسیژن با روغن در ترکیبات کربن و اکسیژن واکنش نشان می‌دهد، که باعث می‌شود روغن به طور کند اکسیداسیون پیدا کند. این موضوع منجر به تیر شدن روغن، افزایش چگالی و در نهایت تشکیل اکسیدها می‌شود که ممکن است در روغن محلول نباشند. این اکسیدها به صورت لایه‌ای قهوه‌ای و شبیه به مخاط در جاهای مختلف سیستم沈 نشیند و به راحتی مولفه‌هایی در کانال روغن کنترل را بسته کنند. در نتیجه، دوچرخه‌های کُره‌ای، فنر‌های دریچه، میله‌های پمپ هیدرولیک و سایر قطعات سبب افزایش خرج شدن می‌شوند که عملکرد عادی کل سیستم را تحت تأثیر قرار می‌دهد.
اکسیداسیون همچنین اسید تحریفی تولید خواهد کرد. فرآیند اکسیداسیون به طور کند آغاز می‌شود و وقتی به مرحله‌ای خاص می‌رسد، سرعت اکسیداسیون به طور ناگهانی شتاب خواهد گرفت و چگالی به طور ناگهانی افزایش خواهد یافت، که باعث می‌شود دماهای کاری روغن بالاتر برود، فرآیند اکسیداسیون سریع‌تر شود و تجمعات بیشتری از رسوبات و محتوای اسید تولید شود که در نهایت باعث خواهد شد روغن غیرقابل استفاده شود.
5. واکنش‌گرهای فیزیکو-شیمیایی. واکنش‌گرهای فیزیکو-شیمیایی می‌توانند منجر به تغییر در ویژگی‌های شیمیایی روغن شوند. محلول‌کننده‌ها، ترکیبات فعال سطحی و غیره می‌توانند فلزات را خوردگی دهند و مایع را زوال دهد.
چگونه می‌توانم بفهمم آیا آب در سیستم هیدرولیک وجود دارد؟
2 تا 3 میلی‌لیتر از روغن را در یک لوله آزمایش قرار دهید، چند دقیقه منتظر بمانید تا حباب‌ها ناپدید شوند، سپس روغن را گرم کنید (مثلاً با یک چراغ دستی) و به بالای لوله آزمایش گوش کنید تا مشخص شود آیا صدای کمی «بم بم» بخار آب شنیده می‌شود یا خیر؛ اگر شنیده شد، این بدان معناست که روغن آب دارد.
چند قطره از روغن را بر روی یک تخته فولادی قرمز گرم قرار دهید، و اگر صداهایی شبیه به «فوت فوت» شنیده شد، این بدان معناست که روغن آب دارد.
محتوای آب در روغن هیدرولیک با مقایسه نمونه‌ای از روغن خراب با یک نمونه جدید بررسی می‌شود. یک بی커 شیشه‌ای با روغن تازه تحت نور قرار می‌گیرد تا شفافیت آن نشان داده شود. نمونه روغن با وجود 0.5 درصد آب، کدر می‌نماید و با 1 درصد آب، سفید و شیرین می‌شود. روش دیگر شامل گرم کردن نمونه‌ای که شبیه به شیر یا دوددار است؛ اگر پس از مدتی شفاف شد، احتمالاً مایع آب دارد.
اگر مایع شامل مقدار کمی آب باشد (کمتر از ۰.۵٪)، معمولاً حذف نمی‌شود مگر اینکه الزامات سیستم بسیار شدید باشند. وجود آب در مایع، فرآیند اکسیداسیون را تسریع و کاهش خاصیت روغن‌کاری را به دنبال خواهد داشت. پس از مدتی، آب بخار خواهد شد، اما محصولات اکسیداسیون که علت آن است، در مایع باقی می‌مانند و خسارات بعدی را ایجاد خواهند کرد.
اگر آب در مایع هیدرولیک وجود داشته باشد، چه باید انجام دهم؟
از آنجایی که آب چگال‌تر از روغن است، اجازه دادن به جداسازی طبیعی می‌تواند بخش بزرگی از آب را حذف کند.
روغن هیدرولیک را در یک تخته ملخبط کنید و به طور تدریجی دمای آن را به ۱۰۵ درجه سانتیگراد برسانید تا آب باقی‌مانده حذف شود و مطمئن شوید که هیچ حباب هوایی در روغن باقی نمانده است. در خارج از کشور، از یک فیلتر کاغذی که آب را جذب می‌کند اما روغن را نه، برای حذف آب استفاده می‌شود.
اگر روغن شامل مقدار زیادی آب باشد، بیشتر آن در نهایت به پایین فرو خواهد رفت. اگر لازم باشد، از سنتریفیوژ برای جداسازی روغن از آب استفاده می‌شود.
میزان هوا در مایع هیدرولیک معمولاً به صورت درصد حجمی بیان می‌شود و بین هواهای محلول و فشرده شده تمایز قائل می‌شود. هوا محلول به طور یکنواخت در مایع توزیع شده است و به طور معناداری بر روی پیمانه الاستیسیته گروهی یا黏度 مایع تأثیر نمی‌گذارد. اما هوا فشرده شده به صورت بobbles با قطرهای بین 0.25 تا 0.5 میلیمتر وجود دارد و می‌تواند خواص مایع را به طور قابل توجهی تحت تأثیر قرار دهد. میزان زیاد هوا می‌تواند منجر به Cavitation (شکستن bobbleها تحت فشار کم) و اثر دیزل (سوزش انفجاری ترکیب هوا و روغن تحت فشار بالا) شود که ممکن است منجر به فرسایش مواد شود. فشار جداسازی هوا، که در آن هوا از مایع جدا می‌شود، معمولاً بین 100 تا 6700 پاسکال است.
درصد حجم هوا موجود در مEDIUM هیدرولیک، که به عنوان محتوای هوا شناخته می‌شود، به دو شکل تقسیم بندی می‌شود: هوا محلول، که به طور یکنواخت در مEDIUM محلول است و از الاستیسیته جرمی یا黏度 آن تأثیر نمی‌گذارد، و هوا مخلوط، که به صورت فقاعات با قطر بین 0.25 تا 0.5 میلیمتر وجود دارد و می‌تواند خواص مEDIUM را به طور قابل توجهی تغییر دهد. هوا محلول به طور یکنواخت در مEDIUM هیدرولیک از elastisity جرمی و viscosity تأثیر نمی‌گذارد. اما فقاعات هوا با قطر 0.25~0.5 میلیمتر می‌توانند این خواص را به طور قابل توجهی تغییر دهند و منجر به ناپایداری سیستم و نوسانات فشار شوند. علاوه بر این، اگر محتوای هوا زیاد باشد، خطر فرسایش بخار (شکست فقاعه در فشار پایین) و خطر اثر «دیزل» (انفجار ترکیب هوا-روغن تحت فشار بالا) وجود دارد. این پدیده‌ها می‌توانند منجر به فرسایش مواد شوند.
در فشار هوا بالا، هوا در مایع هیدرولیک محلول می‌شود. علاوه بر این، زمانی که فشار مایع کاری زیر یک مقدار خاص است، مEDIUM هیدرولیک جوش خواهد آمد و مقدار زیادی از بخار تولید خواهد کرد، این فشار به فشار بخار اشباع مEDIUM در این دمای گفته می‌شود. مایع هیدرولیک روغن معدنی فشار بخار اشباعی بین 6 تا 200 پاسکال در دمای 20 درجه سانتیگراد نشان می‌دهد، که شبیه به آب امولسیون است. در همان دما، آب فشار بخار اشباعی 2338 پاسکال دارد.
معیاری برای تمیزی مایعات کاری وجود دارد؟ معنای آن چیست؟
استاندارد ISO 4406، استاندارد بین‌المللی شناخته‌شده برای ارزیابی تمیزبودن مایعات هیدرولیکی، به طور گسترده توسط صنایع برای تضمین کارکرد مناسب و طول عمر تجهیزات استفاده می‌شود. استاندارد ISO 4406 سطح آلودگی مایعات هیدرولیکی را با شمردن ذرات بزرگتر از 2μm، 5μm و 15μm در حجم مشخصی، معمولاً 1mL یا 100mL، و بیان این شمارش‌ها با کد سه رقمی (استانداردهای اضافی نیز در جدول 6-21 فهرست شده‌اند) مشخص می‌کند. ذرات بزرگتر از 2μm و 5μm به عنوان ذرات «غبار» شناخته می‌شوند. ذراتی که ممکن است پیامدهای جدی در سیستم‌های هیدرولیکی ایجاد کنند، عمدتاً بزرگتر از 15μm هستند. استفاده از 5μm و 15μm نیز اکنون با استانداردهای ISO هماهنگ است.
روش‌های مختلف تغییر روغن چیست؟
● تغییر روغن با چرخه ثابت. این روش به عوامل مختلفی از جمله نوع تجهیزات، شرایط کاری و محصولات روغن بستگی دارد و تعیین می‌کند که روغن هیدرولیک پس از شش ماه، یک سال یا بین ۱۰۰۰ تا ۲۰۰۰ ساعت کار تعویض شود. اگرچه این روش در عمل به طور معمول استفاده می‌شود، اما از نظر علمی قابل اعتماد نیست. این روش نتوانسته است آلودگی غیرمعمول روغن هیدرولیک را به زمان مناسبی تشخیص دهد، که منجر به تغییرات غیرضروری یا تأخیر در تعویض می‌شود، هیچکدام از این‌ها به حفاظت کافی از سیستم هیدرولیک یا استفاده منطقی از منابع روغن هیدرولیک کمک نمی‌کند.
● روش شناسایی میدانی برای تغییر روغن. این روش شامل تنگ کردن روغن هیدرولیک مورد بررسی به ظرف شیشه‌ای شفاف برای مقایسه با روغن جدید است، که با بررسی دیداری میزان آلودگی را از طریق داوری مستقیم مشخص می‌کند، یا آزمون استخراج نیتریک با کاغذ تست pH را در میدان انجام می‌دهد تا تصمیم بگیرد آیا روغن هیدرولیک مورد بررسی نیاز به تعویض دارد یا خیر.
● تحلیل کامل تغییر روغن. این روش شامل نمونه‌برداری و آزمایش منظم روغن هیدرولیک برای ارزیابی خواص فیزیکی و شیمیایی آن است، که نظارت مداوم بر حالت آن را تضمین می‌کند و اجازه می‌دهد تغییرات زمانی روغن بر اساس استفاده واقعی و نتایج آزمایش انجام شود. این روش که بر اصول علمی تکیه دارد، دقت و قابلیت اعتماد در تغییر روغن را تضمین می‌کند و با روش‌های نگهداری سیستم‌های هیدرولیک مطابقت دارد. اما اغلب نیاز به تجهیزات و تجهیزات آزمایشگاهی مشخصی دارد، فناوری عملیات پیچیده است، نتایج آزمایشگاهی دیررو بوده و باید به شرکت روغن برای آزمایش آزمایشگاهی واگذار شود.
چگونه می‌توان به صورت ساده کیفیت روغن هیدرولیک را بررسی کرد و اقدامات لازم را انجام داد؟
اگر مشکلی در کیفیت وجود داشته باشد که با شرایط استفاده سازگار نیست، باید روغن هیدرولیک جایگزین شود.
مقدمه ای کوتاه در مورد روش های تعیین کیفیت روغن هیدرولیک و اقدامات مدیریتی در چهار حوزه: موارد بررسی، روش های بررسی، تحلیل علل و اقدامات پایه ای.
۱. شفاف اما شامل لکه های سیاه کوچک، نشان دهنده آلودگی ذرات؛ روغن را فیلتر کنید.
۲. ظاهر شدن رنگ سفید شیری، نشان دهنده آلودگی آب؛ آب را از روغن جدا کنید.
۳. رنگ باز رنگ بودن ممکن است نشان دهنده مخلوط شدن با روغن خارجی باشد؛ چسبندگی را بررسی کنید و اگر در حد قابل قبول باشد، ادامه دهید به استفاده از آن.
۴. اگر رنگ تیره تر شود، کدر شود یا آلوده شود و علائم آلودگی یا اکسیداسیون مشاهده شود، نیاز به جایگزینی دارد.
۵. بوی آن را با روغن جدید مقایسه کنید؛ اگر بوی عجیب یا بوی سوزش داشته باشد، نیاز به جایگزینی دارد.
۶. ذوق و بوی آن را بررسی کنید، اگر بوی ترش داشته باشد، حالت عادی است.
۷. فقاعاتی که پس از تولید ظاهر می شوند و پس از نوسان به راحتی از بین می روند، پدیده های عادی هستند.
۸. از نظر چسبندگی، باید با روغن جدید مقایسه شود، با توجه به عوامل دما و آنچه که دیگر روغن‌ها آمیخته شده‌اند، و اقدامات مناسب را در صورت نیاز انجام داد.
۹. اگر آب پیدا شد، باید جدا شود.
۱۰. برای ماده ذراتی، نتایج را با استفاده از روش غوطه‌وری در نیتریک مشاهده کنید و فیلتراسیون را انجام دهید.
۱۱. برای مواد خارجی، از روش ت Verdilution استفاده می‌شود و سپس نتایج را مشاهده کرده و عملیات فیلتراسیون بعدی را انجام دهید.
۱۲. در بخش آزمایش فرسایش، از روش‌های خاص فرسایش استفاده شد و سپس نتایج بر اساس نیازهای آزمایشی مشاهده شد.
۱۳. در تشخیص آلودگی، از روش نمونه‌برداری برای آزمایش استفاده می‌شود و نتایج مشاهده شده بر اساس شرایط واقعی ثبت می‌شود.
درباره گری اولسن
به عنوان نویسنده و ویراستار متعهد برای JUGAO CNC، تخصص من در ساخت محتوایی با ارزش و کاربردی است که به طور خاص برای صنعت فلزکاری طراحی شده است. با استفاده از سال‌ها تجربه خود در نوشتن فنی، من به ارائه مقالات و آموزش‌های جامع می‌پردازم که تولیدکنندگان، مهندسان و حرفه‌ای‌ها را قادر می‌سازد تا با آخرین پیشرفت‌های فناوری در پردازش فولاد صفحه‌ای مثل ماشین‌های فراز CNC، فشاردهای هیدرولیک، ماشین‌های قطع و غیره آشنایی پیدا کنند.
