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Dieser Artikel präsentiert neun entscheidende Tipps zur Verwendung von Hydrauliköl, basierend auf meinen jahrelangen Erfahrungen. Das Verständnis der Bedeutung von Hydrauliköl und das Beherrschen seiner Wartung können die Effizienz und Lebensdauer von Hydrauliksystemen erheblich verbessern. Um eine optimale Leistung und Haltbarkeit Ihrer Hydraulikmaschinen sicherzustellen, ist es wichtig, das richtige Hydrauliköl auszuwählen und sich an empfohlene Wartungspraktiken zu halten. Dazu gehört das Verständnis der Rolle von Hydrauliköl, seines Einflusses auf die Systemeffizienz sowie der Bedeutung regelmäßiger Überprüfungen und rechtzeitiger Austausche. Egal ob Sie erfahrener Fachmann oder Neuling sind, diese Erkenntnisse werden eine optimale Leistung Ihres Hydrauliksystems garantieren. Lassen Sie uns die wesentlichen Aspekte von Hydrauliköl erkunden, die für Ihr Verständnis entscheidend sind!

Inhaltsverzeichnis

Welche sind die Hauptursachen für Medienkontamination in der Hydraulikübertragung?

Wie kann man die Verschmutzung des Arbeitsmediums kontrollieren?

Welche Faktoren beeinflussen die Qualität des Arbeitsmediums? Welche Gefahren bestehen?

Wie kann ich erkennen, ob Wasser im Hydrauliksystem ist?

Was sollte ich tun, wenn Wasser im Hydraulikfluid ist?

Hydraulikfluid sollte frei von Luft sein, da diese das Systemleistung und -leben erheblich beeinträchtigen kann. Die Anwesenheit von Luft im Hydraulikfluid kann zu einer erhöhten Kompressibilität führen, was Ungenauigkeiten in der Bewegung der Aktoren verursachen kann und zu Problemen wie Stocken, Vibration und Geräuschen führt. Darüber hinaus können Luftblasen schwerwiegende Schäden an hydraulischen Komponenten verursachen, indem sie bei der Kompression lokale Hitze erzeugen, was zur Oxidation und Verschlechterung des Fluids sowie zu potenzieller Korrosion von Metallflächen führen kann.

Das Maß für die Sauberkeit von Arbeitsflüssigkeiten ist ein Indikator für die verbleibenden Verunreinigungen auf der Oberfläche von Bauteilen oder Produkten nach dem Reinigen. Es ist entscheidend für die Sicherstellung der Lebensdauer und Zuverlässigkeit von Produkten durch die Verhinderung von Schäden durch partikelbedingte Verschleiß- und Verunreinigungsprozesse. Sauberkeitsstandards werden je nach Auswirkung verschiedener Verunreinigungen auf die Produktqualität und dem erforderlichen Grad an Sauberkeitskontrolle festgelegt.

Welche verschiedenen Techniken gibt es zum Wechseln von Hydrauliköl?

Welche einfache Methoden gibt es zur Beurteilung der Qualität von Hydrauliköl und entsprechende Handhabungsmaßnahmen?

Welche sind die Hauptursachen für Medienkontamination in der Hydraulikübertragung?

Die Gründe für die Verschmutzung von Hydraulikfluiden sind komplex, im Großen und Ganzen gibt es jedoch die folgenden Aspekte.

1. Verschmutzung durch Rückstände. Dies betrifft hauptsächlich hydraulische Komponenten, Leitungen und Tanks, die während der Prozesse des Fertigens, Lagerns, Transports, Montagens und Wartens Schmutz, Eisenspäne, Schleifmittel, Schweißschlacken, Rostpartikel, Watte, Staub usw. ansetzen. Trotz Reinigungsmaßnahmen bleiben diese Oberflächenrückstände bestehen und verschmutzen das Hydraulikfluid.

2. Verschmutzung durch Eindringlinge. Schadstoffe in der Arbeitsumgebung des hydraulischen Übertragungssystems, einschließlich Luft, Staub und Wassertröpfchen, können über verschiedene potenzielle Eindringstellen, wie freiliegende Kolbenstangen, Tanklüftungslöcher und Öleinjektionsöffnungen, in das System gelangen und so das Hydraulikfluid verschmutzen.

3. Die Erzeugung von Verschmutzung. Bezieht sich hauptsächlich auf die im Arbeitsprozess des hydraulischen Übertragungssystems erzeugten Metallpartikel, Verschleißpartikel von Dichtungsmaterialien, abgelöste Farbbeschichtungen, Wasser, Blasen und die nach der Gelperzeugung verursachte Verunreinigung des Hydraulikfluids.

Wie kann man die Verschmutzung des Arbeitsmediums kontrollieren?

1. Verhinderung und Reduzierung äußerer Verschmutzung. Das hydraulische Transmissionsystem muss vor und nach der Montage sorgfältig gereinigt werden. Beim Füllen und Entleeren von Hydrauliköl sowie beim Zerlegen des hydraulischen Systems sollte darauf geachtet werden, dass Behälter, Schöpflöffel, Rohrleitungen, Anschlüsse usw. sauber gehalten werden. Verunreinigungen sollen verhindert werden, dass sie eindringen.

2. Filtration. Filtern von durch das System entstandenen Verunreinigungen. Je feiner die Filtration, desto besser ist die Reinheitsstufe der Flüssigkeit und desto länger ist die Lebensdauer der Komponenten. Am geeigneten Punkt des Systems sollte ein passender Feinfilter installiert werden, der regelmäßig überprüft, gereinigt oder ersetzt wird.

3. Steuern Sie die Arbeits temperatur des Hydraulikfluids. Eine hohe Arbeits temperatur des Hydraulikfluids beschleunigt dessen Oxidation und Verfall, es entstehen verschiedene Stoffe und die Lebensdauer verkürzt sich, daher sollte die maximale Betriebstemperatur des Fluids begrenzt werden. Die ideale Temperatur für Hydrauliksysteme beträgt 15~55℃ und darf im Allgemeinen nicht über 60℃ steigen.

4. Regelmäßig prüfen und das Hydraulikfluid austauschen. Das Hydraulikfluid sollte gemäß den Anforderungen der Bedienungsanleitung der Hydraulikanlage und den relevanten Vorschriften der Wartungsbestimmungen regelmäßig geprüft und ausgetauscht werden. Beim Austausch des Hydraulikfluids reinigen Sie den Tank, spülen Sie das Systemrohrwerk und die hydraulischen Komponenten.

5. Wasserdichte und Abwasserablauf. Der Öltank, die Ölleitung, die Kühlerröhre, das Ölbehältnis usw. sollten gut verschlossen sein und nicht lecken. Am Boden des Öltanks sollte ein Abwasserventil angebracht sein. Hydrauliköl, das durch Wasser verunreinigt ist, erscheint milchig-weiß, und Maßnahmen müssen ergriffen werden, um das Wasser zu trennen.

6. Verhindern Sie das Eindringen von Luft. Verwenden Sie den Entlüftungsventil sinnvoll, um sicherzustellen, dass das Hydrauliksystem, insbesondere die Saugleitung der Hydraulikpumpe, vollständig dicht ist. Das Rückflussöl sollte versuchen, über den Sauganschluss der Hydraulikpumpe zurückzukehren, um ausreichend Zeit für die Entluftung des Öls bereitzustellen. Der Rückflussanschluss sollte diagonal geschnitten und unterhalb der Ölfläche des Tanks verlängert werden, um den Einfluss der Flüssigkeitsströmung zu reduzieren.

Welche Faktoren beeinflussen die Qualität des Arbeitsmediums? Welche Gefahren bestehen?

1. Verunreinigungen. Verunreinigungen umfassen Staub, Schleifmittel, Burrs, Rost, Lack, Schweißschlacke, flockige Materialien usw. Verunreinigungen können nicht nur bewegliche Teile abnutzen, sondern wenn sie im Spool oder in anderen beweglichen Teilen feststecken, beeinträchtigen sie die normale Funktionsweise des gesamten Systems, was zu Maschinenschäden führt, die Komponentenabnutzung beschleunigt und die Systemleistung verringert sowie Geräusche verursacht.

2. Wasser. Der Wassergehalt im Öl bezieht sich auf die technischen Standards von GB/T1118.1-1994. Wenn das Wasser im Öl über dem Standard liegt, muss es unbedingt ersetzt werden: Andernfalls wird dies nicht nur die Lagern schädigen, sondern auch die Oberflächen der Stahlteile rosten lassen, was wiederum das Hydrauliköl emulgiert, verschlechtert und Niederschläge erzeugt, den Wärmeaustausch des Kühlers verhindert, die Arbeit des Ventils beeinträchtigt, die effektive Arbeitsfläche des Ölfilters reduziert und die Abnutzung des Öls erhöht.

3. Luft. Wenn Gas im hydraulischen Ölkreis vorhanden ist, wird der Auflauf von Blasen zu Erschütterungen an der Rohrwand und an den Komponenten führen, was zur Kavitation führt und letztlich verhindert, dass das System richtig funktioniert. Im Laufe der Zeit kann dies auch zu Schäden an den Komponenten führen.

4. Oxidationsbildung. Die allgemeine Arbeits Temperatur von hydraulischem Öl liegt bei 30 ~ 80 ℃, und die Lebensdauer des Hydrauliköls hängt eng mit seiner Arbeits temperatur zusammen. Wenn die Betriebstemperatur über 60℃ steigt, verringert sich die Lebensdauer des Öls bei jedem weiteren Anstieg um 8℃ um die Hälfte; spezifisch beträgt die Lebensdauer des Öls bei 90℃ ungefähr 10% im Vergleich zu 60℃, aufgrund von Oxidation.

Sauerstoff reagiert mit Öl zu Kohlenstoff- und Sauerstoffverbindungen, was dazu führt, dass das Öl langsame Oxidation unterliegt. Dies verursacht eine Verdunklung des Öls, einen Anstieg der Viskosität und schließlich die Bildung von Oxiden, die sich möglicherweise nicht im Öl auflösen. Diese Oxide setzen sich als braune, schleimige Schicht irgendwo im System ab und können Komponenten im Steuerölkanal leicht blockieren. Dadurch erfahren Kugellager, Ventilschienen, Hydraulikpumpenkolben und andere Teile erhöhten Verschleiß, was die normale Funktion des gesamten Systems beeinträchtigt.

Die Oxidation erzeugt auch korrosive Säuren. Der Oxidationsprozess beginnt langsam und wenn er einen bestimmten Punkt erreicht, wird die Oxidationsgeschwindigkeit plötzlich beschleunigt und die Viskosität nimmt abrupt zu, was zu einer höheren Arbeitsöltemperatur, einem schnelleren Oxidationsprozess sowie mehr angesammelten Verbindungen und Säuregehalt führt, wodurch das Öl letztendlich unbrauchbar wird.

5. Physikalisch-chemische Reaktionsstoffe. Physikalisch-chemische Reaktionsstoffe können zu Änderungen der chemischen Eigenschaften des Öls führen. Lösungsmittel, oberflächenaktive Verbindungen usw. können Metalle korrodieren und die Flüssigkeit verschlechtern.

Wie kann ich erkennen, ob Wasser im Hydrauliksystem ist?

Geben Sie 2-3 ml Öl in einen Reagenzglas, lassen Sie es ein paar Minuten ruhen, damit die Blasen verschwinden, dann erhitzen Sie das Öl (z. B. mit einem Feuerzeug) und hören Sie am oberen Ende des Reagenzglases, ob es ein leises „Bummbumm“ des Wasserdampfs gibt, wenn ja, enthält das Öl Wasser.

Tropfen Sie etwas Öl auf eine glühende Eisenplatte, und wenn ein „Schnauben“-Geräusch entsteht, bedeutet dies, dass das Öl Wasser enthält.

Der Wasseranteil von Hydrauliköl wird überprüft, indem ein fehlerhaftes Ölprobe mit einer neuen verglichen wird. Ein Glasbecher mit frischem Öl wird ins Licht gestellt, um seine Klarheit zu zeigen. Die Ölprobe erscheint trüb bei einem Wasseranteil von 0,5 % und wird milchig bei 1 % Wasseranteil. Eine weitere Methode besteht darin, eine milchige oder rauchige Probe zu erhitzen; klärt sie sich nach einiger Zeit, ist es wahrscheinlich, dass die Flüssigkeit Wasser enthält.

Wenn das Fluid eine geringe Menge an Wasser (weniger als 0,5 %) enthält, wird es normalerweise nicht entsorgt, es sei denn, die Systemanforderungen sind sehr streng. Wasser im Fluid beschleunigt den Oxidationsprozess und reduziert die Schmierungseigenschaften. Im Laufe der Zeit wird das Wasser verdampfen, aber die durch es verursachten Oxidationsprodukte bleiben im Fluid und können später weitere Schäden verursachen.

Was sollte ich tun, wenn Wasser im Hydraulikfluid ist?

Da Wasser dichter ist als Öl, kann durch natürliches Trennen die meisten des Wassers entfernt werden.

Rühren Sie das Hydrauliköl in einer Pfanne und erhitzen Sie es allmählich auf 105 °C, um das verbleibende Wasser zu eliminieren und sicherzustellen, dass keine Luftblasen im Öl zurückbleiben. Im Ausland wird ein aus Papier gefertigtes Filter verwendet, das Wasser absorbiert, aber kein Öl, um Wasser herauszufiltern.

Wenn das Öl eine erhebliche Menge an Wasser enthält, wird die majority davon letztendlich auf dem Boden abgesetzt. Wenn nötig, wird eine Zentrifuge verwendet, um das Öl vom Wasser zu trennen.

Der Gehalt an Luft im Hydraulikfluid wird typischerweise als Volumenprozentsatz angegeben, wobei zwischen gelöster Luft und eingeschlossener Luft unterschieden wird. Gelöste Luft ist gleichmäßig im Fluid verteilt und beeinflusst die Schallelastizitätsmodul oder die Viskosität des Fluids nicht signifikant. Eingeschlossene Luft hingegen besteht aus Blasen mit Durchmessern zwischen 0,25 und 0,5 mm und kann die Eigenschaften des Fluids stark beeinflussen. Ein zu hoher Luftgehalt kann zur Kavitation (dem Platzen von Blasen unter niedrigem Druck) und dem 'Diesel-Effekt' (der explosiven Verbrennung von Luft-Öl-Gemischen unter hohem Druck) führen, was Materialkorrosion verursachen kann. Der Entlüftungsdruck, bei dem Luft aus dem Fluid freigesetzt wird, liegt typischerweise zwischen 100 und 6700 Pa.

Der Volumenprozentsatz von in dem hydraulischen Medium enthaltenem Luft, bekannt als Luftgehalt, wird in zwei Formen unterteilt: gelöste Luft, die gleichmäßig im Medium gelöst ist und weder die Volumenelastizität noch die Viskosität beeinflusst, und gemischte Luft, die in Form von Blasen mit Durchmessern zwischen 0,25 und 0,5 mm existiert und die Eigenschaften des Mediums erheblich beeinträchtigen kann. Gleichmäßig gelöste Luft im hydraulischen Medium wirkt sich weder auf den Bulk-Modul der Elastizität noch auf die Viskosität aus. Allerdings können eingeschlossene Luftblasen mit einem Durchmesser von 0,25 bis 0,5 mm diese Eigenschaften erheblich verändern und zu Systeminstabilität und Druckschwankungen führen. Zudem birgt ein zu hoher Luftgehalt das Risiko von Dampferosion (Blasenauflösung bei niedrigem Druck) und den „Diesel-Effekt“ (Explosion einer hochpressurigen Luft-Öl-Mischung). Diese Phänomene führen zur Materialkorrosion.

Bei hohem Luftdruck löst sich Luft in der Hydraulikflüssigkeit. Darüber hinaus, wenn der Druck der Arbeitsflüssigkeit unter einem bestimmten Wert liegt, wird das hydraulische Medium kochen und eine große Menge an Dampf erzeugen; dieser Druck wird als Sättigungsdampfdruck des Mediums bei dieser Temperatur bezeichnet. Mineralölbasierte Hydraulikflüssigkeiten weisen einen Sättigungsdampfdruck von 6 bis 200 Pa bei 20 ℃ auf, was ähnlich ist wie bei Wasseremulsionen. Bei derselben Temperatur hat Wasser einen Sättigungsdampfdruck von 2338 Pa.

Was ist der Standard für die Reinheit von Arbeitsflüssigkeiten? Was bedeutet das?

ISO 4406, das international anerkannte Standardverfahren zur Beurteilung der Reinheit von Hydraulikflüssigkeiten, wird von den Industrien weitgehend akzeptiert, um die ordnungsgemäße Funktion und Lebensdauer von Anlagen zu gewährleisten. Der ISO 4406-Standard gibt das Verschmutzungsmaß der Hydraulikflüssigkeiten durch Zählen von Partikeln größer als 2μm, 5μm und 15μm in einem bekannten Volumen, typischerweise 1mL oder 100mL, an und drückt diese Zählungen mit einem dreistelligen Code aus (weitere Standards sind auch in Tabelle 6-21 aufgeführt). Partikel größer als 2μm und 5μm werden als „Staub“-Partikel bezeichnet. Die Partikel, die am wahrscheinlichsten ernsthafte Konsequenzen in Hydrauliksystemen verursachen, sind jene größer als 15μm. Die Verwendung von 5μm und 15μm ist nun ebenfalls mit ISO-Standards vereinbar.

Welche verschiedenen Methoden des Ölwechsels gibt es?

●Feste Zyklus-Ölwechsel. Diese Methode basiert auf verschiedenen Faktoren, einschließlich Art der Ausrüstung, Betriebsbedingungen und Ölprodukten, wobei der Austausch des Hydrauliköls nach sechs Monaten, einem Jahr oder zwischen 1000 und 2000 Arbeitsstunden bestimmt wird. Obwohl diese Methode in der Praxis häufig angewendet wird, mangelt es ihr an wissenschaftlicher Strenge. Sie kann anomale Verschmutzungen des Hydrauliköls nicht rechtzeitig erkennen, was zu unnötigen Wechseln oder Verzögerungen bei der Ersetzung führt, wodurch weder das Hydrauliksystem ausreichend geschützt noch die rationelle Nutzung der Hydrauliköl-Ressourcen gewährleistet wird.

●Ölwechsel durch vor-Ort-Identifikationsmethode. Diese Methode besteht darin, das zu identifizierende Hydrauliköl in ein transparentes Glasgefäß zu gießen und mit neuem Öl zu vergleichen, um durch visuelle Inspektion den Verschmutzungsgrad intuitiv zu beurteilen, oder einen lokalen Nitric-Acid-Auszugstest mit pH-Teststreifen durchzuführen, um zu entscheiden, ob das zu identifizierende Hydrauliköl ersetzt werden muss.

● Umfassende Analyse des Ölwechselzyklus. Diese Methode beinhaltet regelmäßige Probenahme und -untersuchung von Hydrauliköl, um dessen physikalische und chemische Eigenschaften zu bewerten. Dabei wird der Zustand des Öls kontinuierlich überwacht und ermöglicht einen rechtzeitigen Ölwechsel basierend auf tatsächlicher Nutzung und Testergebnissen. Diese wissenschaftlich fundierte Methode gewährleistet Genauigkeit und Zuverlässigkeit bei der Ölwechselplanung und ist mit den geltenden Wartungspraktiken für Hydrauliksysteme vereinbar. Sie erfordert jedoch oft spezielle Geräte und Laborequipment, ist technisch kompliziert, die Laborergebnisse haben eine gewisse Verzögerung, und es muss das Ölunternehmen für die Laboruntersuchungen hinzugezogen werden.

Was ist die einfache Praxis zur Beurteilung der Qualität von Hydrauliköl und Maßnahmen zur Behandlung?

Wenn ein Qualitätsproblem festgestellt wird, das den Anwendungsanforderungen nicht entspricht, muss das Hydrauliköl ausgetauscht werden.

Im Folgenden wird eine kurze Einführung in Methoden zur Bestimmung der Qualität von Hydrauliköl und Maßnahmen zur Behandlung in vier Bereichen gegeben: Prüfpositionen, Prüfmethoden, Ursachenanalyse und grundlegende Gegenmaßnahmen.

1. Durchsichtig, enthält jedoch kleine schwarze Flecken, was auf Schadstoffverschmutzung hinweist; filtern Sie das Öl.

2. Milchig-weiß erscheinend, was auf Wasserbelastung hindeutet; trennen Sie das Wasser vom Öl.

3. Ein blasses Farbspektrum könnte darauf hinweisen, dass es mit fremdem Öl vermischt wurde; überprüfen Sie die Viskosität und verwenden Sie das Öl weiterhin, wenn sie innerhalb akzeptabler Grenzen liegt.

4. Wenn sich die Farbe verdunkelt, trüb wird oder verschmutzt ist und Anzeichen von Verschmutzung oder Oxidation zu sehen sind, muss es ersetzt werden.

5. Vergleichen Sie den Geruch mit neuem Öl; wenn ein merkwürdiger Geruch oder ein verbrannter Geruch wahrzunehmen ist, muss es ersetzt werden.

6. Probieren und riechen Sie es; wenn es einen sauren Geschmack hat, gilt dies als normal.

7. Blasen, die nach der Produktion auftreten und leicht verschwinden, wenn man das Öl schüttelt, sind normale Phänomene.

8. Bezugnehmend auf die Viskosität, muss sie mit neuem Öl verglichen werden, wobei Temperatureinflüsse berücksichtigt werden und geprüft werden, ob andere Öle gemischt wurden, um entsprechende Maßnahmen zu ergreifen.

9. Wenn Wasser gefunden wird, muss es getrennt werden.

10. Für partikuläre Materie beobachte die Ergebnisse mittels der Nitric-Säure-Immersion-Methode und führe eine Filtration durch.

11. Für Verunreinigungen wird die Verdünnungsmethode zur Behandlung verwendet, gefolgt von der Beobachtung der Ergebnisse und der nachfolgenden Filteroperation.

12. Im Korrosionsversuchsteil wurden spezifische Korrosionsmethoden angewendet, gefolgt von der Beobachtung der Ergebnisse auf Basis der Versuchsanforderungen.

13. Bei der Schadstoffdetektion wird die Fleckenmethode für die Untersuchung verwendet, und die Beobachtungsergebnisse werden je nach tatsächlicher Situation dokumentiert.

Über Gary Olson

Als gewidmeter Autor und Editor bei JUGAO CNC spezialisiere ich mich auf die Erstellung von einprägsamen und praktischen Inhalten, die speziell für die Metallbearbeitungsbranche entwickelt wurden. Indem ich meine jahrelange Erfahrung im technischen Schreiben einsetze, konzentriere ich mich darauf, umfassende Artikel und Tutorials zu verfassen, die Hersteller, Ingenieure und Fachleute befähigen, stets auf dem neuesten Stand der Entwicklungen in der Blechbearbeitung zu bleiben, wie zum Beispiel in der CNC Pressbremsen-, Hydraulikpressen- und Schergeräte-Technologie sowie anderen Bereichen.