Технічні документи

1. Головний двигун не може стартувати

Причина

1. Вина у стартовому колі головного двигуна, наприклад: кнопка аварійної зупинки не випущена, роз'єднання кабелю, 24В контрольне питання тощо;

2. Вина пов'язаних компонентів частини запуску головного двигуна, наприклад: захист від перезавантаження або пошкодження термічних реле, автоматичних вимикачів, електромагнітних контактників тощо;

3. Проблема із живленням;

Заходів

1. Перевірте, чи є в стартовому колі головного двигуна аварійна зупинка, роз'єднання проводів та 24В контрольне живлення;

2. Перевірте, чи мають компоненти основного стартового кола мотора захист від перезавантаження. Якщо є необхідність проаналізувати причину, перевірте, чи є пошкоджені компоненти;

3. Перевірте, чи нормальне трифазне питання;

2. Ползун не може швидко рухатися вниз

Причини

1. Рельс ползуна налаштований занадто туго;

2. Задній стоп-вісь не на місці;

3. Ползун більше не знаходиться у верхньому мертвому центрі;

4. Сигнал від підстопника та інші сигнали не потрапили до модуля;

5. Пропорційний сервовентиль несправний;

Заходів

1. Перевірте, чи підходить рельс ползуна;

2. Перевірте, чи є курсор у реальній позиції X у системі, або перевірте, чи збігається програмована величина заднього стоп-віссі з реальною величиною у ручному інтерфейсі;

3. Статус осі Y в системі повинен бути "1". Якщо він "6", перевірте фактичні координати осі Y. Значення має бути менше різниці між осю Y та зворотним ходом;

4. За електричною схемою перевірте, чи нормальні входящі сигналі, такі як педальний переключник;

5. Перевірте, чи нормальна зворотна зв'язка пропорційного сервоциліндра;

3. Поліпець не може гнути або швидкість гнучності дуже повільна

Причина

1. Поліпець не досягнув точки перетворення швидкості;

2. Параметри гнучки системи осі Y не встановлені правильно;

3. Недостатньої тиску, наприклад: причини програмування операцій, причини налаштування параметрів станка, гіdraulic causes тощо;

Заходів

1. Перевірте, чи змінюється стан осі Y з "2" на "3". Фактичне значення осі Y має бути більше за значення точки перетворення швидкості. Якщо ні, параметри швидкого переміщення треба відрегулювати;

2. Знову відрегулюйте параметри гнучки осі Y;

3. Перевірте, чи зумовлено це програмуванням, налаштуванням параметрів або гіdraulicними причинами; ви можете використовувати манометр, мультиметр тощо для початкового виявлення сигналів головного тиску та пропорційного клапана, потім перевірити, чи застрягли пропорційний клапан та головний редуктор тиску, потім перевірити фільтруючий елемент та масло, і, нарешті, перевірити масляний насос та його купling;

4. Плита іноді не може повернутися під час гну

Причина

1. Неможливість повернення при навантаженні може бути пов'язана з проблемами параметрів або гіdraulicною несправністю;

2. Неможливість повернення під час обробки, коли кут деталі не досягнув заданого значення;

3. Неможливість повернення під час обробки, коли кут деталі перевищив задане значення;

Заходів

1. Перевірте деякі параметри гнучкості осі Y. Параметри гнучкості повинні бути відлагоджені відповідно до реальних умов. Якщо прибуток занадто малий, ползун не зможе гнути або не зможе гнути на місці. Якщо прибуток занадто великий, ползун буде тріпатися. Параметри треба відрегулювати так, щоб ползун не тріпався під час дії, і прибуток був якомога більшим; або схил лівої та правої клапанів у діагностичній програмі встановлено невірно. Якщо ось Y занадто мала, вона не може бути на місці. Якщо ось Y занадто велика, вона не може розгружатися; якщо це гіdraulicна несправність. Необхідно перевірити головний тиск і перевірити, чи знаходиться кран PV S5 завжди у позиції живлення;

2. Параметр збільшення для гнучкої частини Y-осі може бути заданий занадто малим, його можна відповідно збільшити; або недостатньо тиску. Проаналізуйте причину недостатнього тиску, чи є це програмуванням, сигналом або гіdraulicними причинами; головні причини програмування включають вибір форми, товщину пластини, матеріал, довжину деталі, метод гнуття тощо, гіdraulicні причини включають внутрішнє протікання масляного насоса, забруднення або пошкодження пропорційного тискового клапана, заблокованість фільтруючого елемента, забруднення масла тощо;

3. Головними є причини програмування і операцій. Перевірте програмовані і оброблені деталі;

5. Поліз не рухається добре

Причини

1. Рельс поліза недостатньо затягнуто;

2. Гайка блокування поліза розслаблена;

3. Потрібна регуляція параметрів станка;

4. Необхідна регуляція збільшення та нульового положення на співвідношенні підсилювача сервозву;

5. Наявний неправильний налаштування тиску зворотнього клапана або несбалансованість з обох боків. Якщо тиск зворотнього клапана встановлений занадто малим, ползун буде повільно спускатися і триматися під час роботи; якщо тиск зворотнього клапана несбалансований з обох боків, ползун кривиться під час роботи;

Заходів

1. Перевірити і відновити проміжок підшипника направляння;

2. Знову затягти. Якщо замковий болт і шуруп занадто розслаблені, їх необхідно замінити;

3. Якщо є посилання на криву, треба відрегулювати за допомогою цієї кривої;

4. Тільки клапани BOSCH і REXROTH регулюються, але треба бути обережними;

5. Використовуйте манометр для регулювання тиску зворотнього клапана і зробіть його однаковим з обох боків;

6. Іноді головний двигун зупиняється автоматично, і термічний реле та автоматичний вимикач захищають систему.

Причини

1. Пропорційний тисковий клапан і головний редуктор тиску застрягли, і станок знаходиться у стиснутому стані;

2. Елемент фільтра заблокований, потік олії нестабільний, а тиск у масляному насосі завжди високий;

3. Олія надто довго використовувалась і зафарбована;

4. Якість олії занадто низька;

5. У перекидачі та термічному реле є проблеми, і вони працюють, коли номінальний струм не досягнуто;

6. У частині вихідного керування тиском системи є поломка, що відправляє помилкові сигналі, через що пропорційний клапан тиску постійно працює;

Заходів

1. Проведіть очищення пропорційного клапана тиску та головного зменшувального клапана;

2. Замініть елемент фільтра і перевірте ступінь забруднення олії;

3. Негайно замініть елемент масляного фільтра;

4. Замініть на рекомендовану олію;

5. Замініть перекидач і термічне реле;

6. Перевірте вихід системи;

7. Будь-який клапан застряг

Причина

1. Олія була використана занадто довго і забруднена;

2. Якість олії занадто погана;

3. Перевірте, чи з'старіла резинова шкіра налею у баку;

Заходів

1. Рекомендується, щоб клієнти своєчасно замінювали олію;

2. Замініть рекомендовану олію;

3. Замініть масостійку резинову пластину;

8. Масовий циліндр зсувається вниз

Причини

1. Задувальний клапан та попед-клапан забруднені або пошкоджені;

2. Задавальне тиск є низьким;

3. Сіткове кільце перетягнуте або зношене;

4. Внутрішня стіна масляного циліндра перетягнута;

5. Якщо ползун зупиняється у будь-якій позиції і повільно спускається, і зсув менше 0,50 мм за 5 хвилин, то це нормально. Цей феномен головним чином викликається властивостями гіdraulicної олії;

Заходів

1. Почистіть задавальний клапан і попередній клапан, і замініть їх, якщо вони пошкоджені;

2. Перевідрегульуйте тиск задавального клапана за стандартом;

3. Замініть сіткове кільце і перевірте причини перетягу та зношення сіткового кольця;

4. Зазвичай спричиняється забрудненням олії, замініть циліндр і уплотнення;

5. Не потрібно обробки;

9. При формуванні матриці висоти з обох сторін неспівпадають

Причина

1. Непослідковий тиск ззаду на обох боках неоднаковий, і можливо, навантаження протилежного тиску завелике;

Заходів

1. Встановіть навантаження протилежного тиску на обох боках до вказаного значення і збережіть його однаковим;

10. Час очікування у точці перетворення швидкості під час роботи слайдера занадто великий

Причина

1. У отворі для всмоктування масла у масляному баку є протікання;

2. Загальна вина запобіжного клапана, наприклад, неправильна установка призводить до застрягання ядра клапана або недостатньої сили пружини;

3. Параметри роботи осі Y не встановлені правильно;

Заходів

1. Перевірте герметичність резинової пластини і повторно встановіть кришку в цьому місці;

2. Перевірте установку запобіжного клапана, перевірте рух ядра клапана і перевірте натяг пружини;

3. Відрегульуйте параметри роботи осі Y;

11. Довжина і кут загину деталі змінюються занадто сильно під час гну

Причина

1. Неправильна настройка параметра інерції обробного центра;

2. Матеріал обробної пластини;

Заходів

1. Перевідрегулюйте параметр інерції обробного центра;

2. Перевірте матеріал пластини;

12. При багатонумірній гнутті деталі, накопичена похибка є занадто великою

Причина

1. Деталь має багато гнуть, що призводить до великих накопичених похибок;

2. Послідовність гнуть необґрунтована;

Заходів

1. Точна настройка точності кожної гнучки для зроблення кута як найбільш від'ємним та розміру як можливо більш точним;

2. Відредагуйте послідовність гнуть, якщо це можливо;

13. Автоматично обчислений системою тиск більший за імпеданс форми

Причина

1. Неправильний вибір нижньої форми під час програмування;

2. Неправильна настройка імпедансу форми;

3. Неправильний вибір методу гнучення під час програмування;

4. Змінено параметри сталості станка, такі як параметри матеріалу, вибір одиниць та інші параметри;

Заходів

1. Форму необхідно вибирати з урахуванням взаємозв'язку між товщиною пластинки та відкриттям нижньої форми;

2. Встановіть правильний імпеданс форми;

3. Перевірте програму;

4. Перевірте параметри сталих значень станка;

14. Під час програмування великих радіусних гнучень система обчислює дуже повільно або замріює

Причина

1. Значення X, встановлене під час програмування, перевищує максимальне значення осі X у параметрах;

Вимірювання

1. Перевірте програму;

15. Температура масла занадто висока

Причина

1. Злам гідроавтоматики, наприклад, забруднення фільтру, забруднення масла, його згортання тощо;

2. Довготривале функціонування під високим тиском;

Вимірювання

1. Перевірте фільтр і масло, при необхідності замініть їх;

2. Визначте причини довготривалого високотискового режиму, чи є це справжня потреба або інші причини;

16. Кут обробленої деталі недостатньо точний

Причина

1. Якщо похибка дуже велика, можливо, це помилка програмування, роз'єднання з'єднань шляху, несправність шкали гратки тощо;

2. Нормально мати трохи похибку, яку можна виправити у системі. Якщо після корекції пристрій стабільно працює, це нормально;

3. Кут нестabilний і часто змінюється, що може бути пов'язано з роз'єднанням з'єднань шляху, несправністю шкали гратки, якістю матеріалу тощо;

Заходів

1. Перевірте програму виконання, зосередившись на тому, чи співпадають матриця, матеріал, товщина пластини, довжина деталі, метод гнучення у програмі з фактичним виконанням, чи є роз'єднання підключення слайдера, а також чи є стійке підключення шкали гратки;

2. Незначна похибка є нормальною, її можуть викликати багато причин, наприклад: похибка між запрограмованою товщиною матеріалу і фактично використаною; однорідність матеріалу, знос матриці, операція тощо;

3. Перевірте точність повторної позиціонування осі Y, перевірте, чи нормальне підключення слайдера та шкали гратки. Якщо все нормально, то це, ймовірно, пов'язано з матеріалом;

17. Неточні розміри деталі

Причина

1. Розміри нестабільні та часто змінюються, що може бути пов'язано з факторами, такими як живлення машини, серводрайвер, енкодер серво-mотора та пов'язані кабелі, системи, механічні з'єднання шуруба, синхронні ремені (колеса) тощо;

2. Розмір має відхилення, але є стабільним, що головним чином пов'язане з паралельністю, прямотою, паралельністю та вертикальністю підпилівної балки;

3. При позиціонуванні за гнутий край, кут гну завжди більший за 90 градусів, що призводить до меншого розміру;

Заходів

1. Перевірте точність повторного позиціонування підпилівної вісі, яка, як правило, менша за 0,02 мм. Якщо різниця велика, необхідно перевірити можливі причини по черзі. Якщо це спричинено сервоприводом, серводвигуном, енкодером, системою тощо, найкраще, щоб це оброблялося виробником;

2. Спочатку перевірте паралельність і прямоту балки, а потім перевірте паралельність і вертикальність пальця;

3. При позиціонуванні за гнутий край, намагайтеся зробити цей згин не більше за 90 градусів;